马尔康橡胶支座的国内生产状况和质量忧患

从20世纪90年代初开始，我国铁道部、交通部、建设部先后颁布了马尔康橡胶支座的产品标准，生产厂家应严格按照产品标准生产。然而，由于橡胶支座的生产利润高，现在是一哄而上，生产厂家日益增多。原来只有一家生产，现在发展到40多家。据不完全统计，国内已有近60多个生产厂家，由于生产厂家多了，市场竞争激烈了，导致投标价格一路下滑。不少厂家为了占领市场、保利润，而盲目降低成本，有不少采用再生胶生产，产品质量每况愈下，令人忧虑。

根据检测中心近两年的检测结果，当前橡胶支座存在的主要问题有：

1、选用的橡胶材料和金属板材料的品种规格不规范，不遵守国家产品标准规定；切割后发现许多构造不合理，橡胶层厚度不均匀，金属板厚度层数不规范；制作工艺不合理，表现在橡胶层与金属板粘结力不够；

2、许多生产厂家，不了解橡胶支座的技术性能，不懂生产工艺，盲目生产。经询问，很多厂家居然不知道国家有产品标准。产品质量极不稳定，不合格率呈上升趋势。鉴于以上原因，橡胶支座质量是难以保证的。一旦安装到实际工程上，事故隐患不可避免。

3、橡胶支座的选用和安装

橡胶支座的设计和选用，应根据桥梁的不同类型、跨度、使用荷载等级、抗震等级等因素来确定，不可盲目选用。尤其是荷载等级不能搞错，对于特殊部位如弯桥等应特殊设计。某高速公路的互通立交桥和跨河大桥上的支座，由于设计图纸上选用错误，有关部门发现后，不得不将已安装好的支座全部撤换，造成很大的经济损失。此外，橡胶支座的安装工艺和安装部位的构造措施亦十分重要，例如球冠板式橡胶支座的上承压板应有与球冠高度相对应的球面，保证几何位置对中，防止移位；构造上有四氟板的，四氟板的凹洞中应涂硅脂，安装时与钢板接触面不能有水泥砂浆或其他杂物而增加支座摩擦力。

4、橡胶支座的质量管理和安装工艺注意事项

建设部2000年颁布了橡胶支座市场准入证制度是正确的决策，随后浙江省、江苏省、上海市于2001年都采取了这一制度。执行市场准入证制度，应该是组织专家到生产厂家考察，随机抽样检测，合格者方可领取准入证，不能走过场。橡胶支座进入施工现场后，一定要进行产品质量抽检，检验合格后方可使用。

上述某大桥橡胶支座事故的出现，原因很多，除了橡胶支座本身质量伪劣外，就是未经检验就使用，还有施工安装不规范（四氟滑板与钢板之间有很多水泥砂浆），显然增加了支座摩擦力，设计上存在支座安装部位构造措施不合理等其他问题。

5、橡胶支座的质量检测项目与检测难点

质量检测项目主要是支座的外观，几何尺寸，力学性能，切割检验（构造是否合理、橡胶层厚度、金属板厚度等）橡胶成份等。目前难度#大的有3个：一是极限承载力试验，目前国内大于10000KN的试验设备很少，对承载力大于10000KN的支座检测有一定困难。二是支座的水平力抗剪性能试验，要求伺服控制，投入大。三是橡胶的化学成份鉴别有一定难度。据了解，目前国内还没有单位能做。橡胶的选用，对橡胶支座产品质量影响很大，交通部行业标准中规定了3种橡胶品种：氯丁胶、天然橡胶和三元乙丙胶，其中氯丁胶#好，不易老化，使用寿命长，但价格比天然胶贵1倍。由于目前投标是采取的低价中标政策，所以生产厂家多数选用是天然胶，天然胶比氯丁胶相对容易老化。严重的还有很多是再生胶，检测时很难判别。所以市场上有很多是不合格产品，一定要坚持先检验后使用的原则，防患于未然。

对于橡胶支座的主要力学性能：抗压弹性模量、抗剪弹性模量、水平抗剪倾角、不锈钢板摩擦系数、极限抗压强度等是支座进入施工现场后决定能否使用的重点检测指标。其检测规则和检测方法主要参照交通部行业标准（JT3132-90）执行，检测方法主要取决于合理的检测设备和检测人员的规范操作，防止误判。